Sokoa robotise la palettisation hétérogène avec Equans

Sokoa, fabricant français de siège et solutions d’assises pour les espaces professionnels, a adopté la solution de palettisation hétérogène robotisée d’Equans Digital en mars dernier. En l’espace de trois mois, le système a consolidé 6 200 palettes constituées de plus de 34 000 colis, avec une moyenne de 800 à 900 colis gérés par jour. L’objectif est désormais d’atteindre 1 200 à 1 400 colis par jour d’ici fin juillet.

Selon Equans la palettisation hétérogène a amélioré les conditions de travail des salariés de la zone d’expédition. « Aujourd’hui, plus de 70 à 80 % des colis sont gérés automatiquement par le robot, améliorant par là même le quotidien des huit collaborateurs de Sokoa qui, auparavant, étaient amenés à manutentionner 15 à 20 tonnes de colis par jour », commente Equans dans un communiqué. La qualité des palettisations a également été un avantage majeur, le taux de litiges liés aux emballages, palettisations et transports étant auparavant de l’ordre de 15 % des coûts de SAV.

« Quelques mois seulement après l’intégration de la solution, les premiers retours sont prometteurs, tant du point de vue de nos clients que de nos collaborateurs. L’innovation a permis une amélioration nette des conditions de travail mais également de la qualité du rendu final. Plus de soucis de débords de colis à traiter, plus de re-palettisation à effectuer en cours de route pour optimiser les volumes au sein des camions, nos palettes arrivent chez nos clients exactement telles qu’elles étaient en sortie d’usine ! Quant à la réduction visée de 10 à 15 % du nombre de camions, l’impact est encore difficilement mesurable aujourd’hui mais devrait s’éclaircir dans les prochains mois », explique Nicolas Charrier, Directeur d’usine et de production de Sokoa.

Le robot palettiseur d’Equans intègre une brique algorithmique qui calcule la constitution des palettes en « mode Tetris » en tenant compte de règles métier : colis orientable, poids, fragilité, dimensions palettes, hauteur maximum, etc. Ces règles sont paramétrées selon les besoins de chaque entrepôt. A travers ses interfaces, l’algorithme se nourrit soit des données client (ERP), soit d’informations temps réel issues de capteurs (mesure, pesage, scan dimensionnel, lecteur d’étiquettes, …) pour générer les plans de palettisation à la demande.