Sinteplast double sa capacité de préparation de commandes

Fondée en 1958, Sinteplast a souhaité automatisé son centre de distribution car l’entreprise rencontrait une grande saturation dans ses magasins, entraînant des restrictions à la fois dans la capacité de stockage et la préparation des commandes.

« Nous possédions une surface libre de 3 000 m2 pour agrandir notre magasin. Un aménagement conventionnel nous permettait d’obtenir uniquement 4 000 emplacements supplémentaires », calcule Martin Müller, gérant de planification et logistique de Sinteplast. « En misant sur une solution de stockage automatisé, l’espace obtenu nous a permis d’entreposer 18 000 palettes dans un magasin de 40 mètres de haut ».

Adaptable et évolutif

Aujourd’hui, les entrées de produits finis vers le magasin automatique sont gérées par un système de chariots STV (Sorting Transfer Vehicle). Le magasin automatique est composé de dix allées, dans lesquelles opèrent cinq transstockeurs pour palettes (Unit Load). Les transstockeurs peuvent être facilement échangés entre les différentes allées en fonction des besoins.

Cinq postes de picking permettent aujourd’hui de préparer jusqu’à 25 commandes simultanées. « Le système travaille en deux sous-systèmes : l’un avec des palettes et l’autre des caisses en plastique, ce qui nous permet de répondre aussi bien à des petites qu’à de grandes commandes », poursuit Martin Müller.

Doublement des livraisons

Après avoir terminé la préparation dans la zone de palettes, les commandes sont ensuite consolidées dans la zone de caisses en plastiques, gérée par un magasin automatique mini load. Dans ce sous-système, la palette est complétée avec les petits items pour être finalement transportée dans la zone d’expéditions. La capacité de livraison est passée de 250 000 à 500 000 litres par jour.

La solution développée par ULMA Handling Systems est évolutive : Sinteplast pourra inclure davantage de transstockeurs, afin d’accroître sa capacité de mouvement dans le magasin automatique. Le passage du système person-to-goods à goods-to-person a permis de mieux ajuster les stocks et d’éviter les erreurs de picking.